随着社会的发展、科技的进步、人们生活质量的不断提高和居住环境的改善，人们对全棉纺织产品的要求也越来越高。我国加入WTO后，也只有高技术含量和高附加值的产品才能更好的参与国际市场的竞争。人们对自身的保健及对纺织品的安全性和功能性的要求也日益增加，特别是具有持久性、安全性、抗菌防臭性好的全棉制品越来越引起人们的重视，它以健康的理念广泛的应用于医院、宾馆、家庭等场所。用水溶性甲壳素整理生产的产品完全符合绿色纺织品标准要求，符合当代保健、环保的潮流趋势，既提高了床品的产品档次又满足了消费者的需求。现将抗菌防臭全棉活性印花保健布生产情况探讨如下，供参考。

　　2.生产实践

　　2.1 试验材料

　　“奇丁”分子级水溶性甲壳素（上海龙头生物技术有限公司）、德美柔DMC—409柔软剂（德美化工）、活性染料（上海染料八厂）、印花助剂等。

　　2.2 织物品种及规格

　　精梳全棉14.6tex*14.6tex*523.5根/10cm*283根/10 cm +266.7cm 贡缎

　　2.3工艺流程

　　翻布、缝头→烧毛→煮练→漂白→丝光→拉幅→圆网活性印花→汽蒸→平幅皂洗→浸轧预烘→定型→轧光→成品检验

　　2.4 工艺要点

　　2.4.1翻布、缝头

　　在翻布时应要注意选用同批次、同规格的坯布，且要注意织物正反面的一致性，缝头时注意布幅两侧要加密3-5cm且要做到平、直、齐、牢。

　　2.4.2烧毛

　　烧毛方式为二正一反，车速控制在90-100m/min，要确保火焰均匀一致,切勿断档，要加强烧毛前刷毛箱的清洁，确保刷毛辊上无花毛及线头缠绕，应适当增加刷毛辊与布面的摩擦力，以保证烧毛后织物表面的光洁度。

　　2.4.3 练漂

　　练漂半制品要做到退浆净、漂白匀，开车前要检查各轧车轧辊左、中、右压力一致，以确保轧余率的一致性，保证布面煮漂效果的均匀一致。退浆率达到95%以上、毛效应在10cm-12cm/30min之间为宜，毛效过低会影响到整理效果，落布PH值为7。

　　2.4.4 丝光

　　丝光效果的好坏会直接影响到活性印花的色光及产品尺寸的稳定性，需要特别注意。首先要保证烧碱浓度控制在240-250g/l 之间为宜，要控制好车速及机车张力的一致性，保证织物带矸时间在50s±5s之间，冲洗碱浓度最好控制在40-50 g/l 之间，去碱箱温度要保证在90℃以上，务必充分水洗，确保落布PH值为7-8之间。

　　2.4.5 拉幅

　　织物在前处理加工过程中受到的牵引张力会使织物形成纬缩、纬弧和门幅不一等问题，这会给后道工序加工造成较大影响，故需在印花前应加强整理及调整门幅的一致性，以避免印花疵病的发生。整纬设备最好要选用全自动光电整纬装置，以确保发现问题随时纠正。为避免出现门幅不一，应严格控制好车速，预烘及烘箱温度的一致性。同时为了防止织物破边，严禁干拉，织物在上铗儿前含潮率最好控制在20-30%之间，以确保热风拉幅后的织物门幅达到印制要求，织物下机要干燥。

　　2.4.6 印花

　　工艺处方： （单位：克）

　　操作要点：

　　配制色浆务必要使用50ppm以下软水，先用少量冷水与染料调成浆状后，加入预先溶解好的尿素和防染盐混合液，再加入适量热水，使染料充分溶解然后将之溶解好的染料溶液过滤至原糊中搅匀，色浆在上车前加入预先用冷水溶解好的小苏打或纯碱液，但要保证在加入前浆液温度控制在40℃以下为宜，最后合成至总量过滤，检验色光无误后备用。

　　2.4.7 蒸化

　　活性染料印花后织物应充分烘干，尽量做到随印随蒸，以防造成色差疵病。一般采用汽蒸法进行固色，但应严格控制好箱内温度和湿度要确保分布均匀，工艺条件一般控制在102-105℃*5-8min为宜。

　　2.4.8 平幅皂洗

　　活性染料固色后的洗涤也较为重要。一般活性染料的固色率在70-80%左右，未固色的染料在洗涤过程中易溶于洗液中，当洗液中染料达到一定浓度后，会被织物吸附而造成沾污，尤其是白底布产品更应注意，最好在皂洗溶液中添加经小样试验后确定的适量防沾色处理剂，以防沾色，并经几格冷热水充分洗涤后，去除未反应的染料，皂洗液的PH值要略偏些碱性较好，一般在8-9为宜，最后保证落布要干燥。

　　2.4.9 浸轧预烘

　　整理液处方： （单位：g/l）

　　分子级水溶性甲壳素 20

　　德美柔DMC—409 30

　　软化水 X

　　操作要点：

　　1）首先要把机车各轧辊、导辊和配液槽等部位，彻底清洗干净。

　　2）配液槽内先放适量软水再加入德美柔DMC—409，边搅拌边加入 水溶性甲壳素及软水至总量，搅拌均匀升温至工作液温度后备用。

　　3）工艺条件：

　　车速25-30m/min;工作液温度50±5℃;轧余率尽量大些，应控制在90-110%之间;浸轧方式为二浸二轧。

　　为了确保产品的抗菌防臭效果及有更好的有效性和持久性，本工序生产较为关键，首先要保证药剂的用量，浸轧前要确保布面平整，避免皱折，要确保织物左、中、右轧余率的一致性，预烘时要控制好滚筒温度由低到高，但烘后织物不可过干，保证含潮率控制在20-30%之间。因单独使用药剂整理后的功能性产品均有手感较硬的弊端，所以还需要进一步柔软整理，我们采用德美柔DMC—409柔软剂与其复配使用后，效果校为理想。

　　2.4.10 定型

　　工艺条件：车速30-35m/min;焙烘温度150-160℃;超喂 15-25%。

　　为了确保定型效果，织物在焙烘时应尽量采用宽谱定向远红外辐射器，以确保布面效果的均匀一致性，焙烘温度切勿超过170℃，否则会使某些产品轻微黄变。进布时应尽量松弛，落布门幅应比成品门幅略宽2-3cm，以保证轧光后成品尺寸符合要求。

　　2.4.11 轧光

　　为了进一步提高织物手感和增进织物光泽，使处理后的产品手感更加滑爽、柔软和舒适，需对产品进行轧光处理但要注意轧光前织物含潮率应控制在10%之内，根据不同客户要求来调整轧光车速，轧辊温度及压力，冷辊可赋予织物柔软滑爽的效果，但光泽差些，轧辊随温度的升高，织物的光泽也随之提高，但手感也随之变硬，工艺条件的控制应随客户的需求来适当调整，从而满足其要求。

　　3.指标测试

　　3.1 测试方法：

　　美国纺织染色化学为协会抗菌试验标准。

　　3.2 试验菌种：

　　金黄色葡萄球菌Staphylococcus aureus，ATCC NO .6538（革兰氏阳性菌）

　　3.3 试验结果

　　经抗菌整理的全棉印花布由VA&G全球生技股份有限公司测试。

　　3.3.1 AATCC147试验结果

　　a.剪裁长方形25*60 mm之测试样品，植菌后经37℃培养24小时。

　　b.抑制区计算方式如下：

　　W=（T—D）/2

　　W——抑制区的宽度（mm）

　　T——测试样品及抑制区总宽度（mm）

　　D——测试样品之宽度（mm）

　　c.测试结果：

　　3.3.2 AATCC 100试验结果

　　a.剪裁48mm直径之测试样品，植菌后经37℃培养24小时。

　　b.抑菌率计算方式如下：

　　抑菌率=100（B—A）/B%

　　A——抗菌布经24小时培养后之生菌数

　　B——空白布“0小时”之生菌数

　　c.以Cotton 未加工布为对照组

　　经综合评估，织物经水溶性甲壳素整理后，采用AATCC Test Method 147—1998平行划线实验法测试抑制区间为1mm，布面无菌落滋生，有抑菌效果，而采用AATCC Test Method 100—1998菌数测定法测试，抑菌率达到了96%。

　　4. 结论

　　1、 应加强半制品的前处理，做到退浆净、煮练透、漂白匀、丝光佳、毛效好。

　　2、织物在浸轧整理剂前应做到水洗充分、布面干燥且均匀一致，以确保整理效果。

　　3、采用“奇丁”分子级水溶性甲壳素对全棉织物进行抗菌防臭整理得到良好的整理效果，抑菌率达到了96%。

　　4、整理液务必使用50ppm以下软水配制，避免因水质过硬，造成效果不佳。浸轧液适宜的PH值为4.5-5.5之间，本药剂不可与阴离子界面活性并用，应严格控制好药剂用量及工艺条件。

　　5、经整理后的产品手感滑爽、柔软具有广泛的使用性，也深受消费者的喜爱，该产品具有明显的经济效益和社会效益及良好的市场前景。

来源：印染在线

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