1 工艺制订

    印花工艺的制订，以保证车间实际生产顺利进行为准则。对于来样花稿，要预见到实际生产时可能会出现的印制疵病，诸如对花不准、色差、传色、拖浆、露底和效果不符等，在制订制网工艺时采取必要的预防措施加以避免；而工艺、配方的正确选择，则是保证产品质量的前提。

1.1 合理制订制网工艺

    详细制订分色制版操作规则，运用电脑分色制版，按照工艺要求，针对花稿具体情况，合理运用描稿处理技巧。直接印花的圆网排列，一般采用颜色由深到浅、面积由小到大的顺序。对于特殊花型，如深色满底、细茎碎花，可选择防印工艺。即将细茎、碎花按深色处理，底色网排在后面，制订分色描样工艺时，合理安排分线、借线、并线方式，以及它们的收放尺度。

    根据不同花样和面料品种特点，合理选择网目，灵活运用分网、加网措施。实践证明，涂料防印活性工艺，通过合理协调排网顺序，可有效防止产生第三色，减少拖色、对花不准，避免传色等印疵，以保证印花产品质量。

1.2 优选处方

    随着染化料产品品质的提高，绝大多数印花产品所要求的颜色、色光、内在质量，都可在工厂选定。对于大批量的订单，批与批之问颜色的重现性、色光的稳定性和一致性，是完成订单整体质量水平的关键。工艺处方中选用的染料，其配伍性应良好，即具有相近的亲和力、扩散速率和反应性。对于几个比较敏感、颜色深浅和色光容易产生偏离的色相。如卡其色、棕色、绿色和藏青色等，可以根据工厂的具体情况，优选处方，并对选定的拼色染料，有针对性地相对固定使用。

    以偏红光的深藏青色为例。若按传统配色理论拼色，应以蓝色为主色，红光的引入可选择蓝光红或青莲色为辅色，而不宜选用大红色为辅色。

    常用处方  /g·L -1

    黑        K-BR     18

    蓝        K-GRS    3.5

    紫        K-3R      6

    但实际生产中发现，该处方往往会有色光偏离的情况出现。

    优选后处方  /g-L

    藏青       PNG    18

    红         P-8B   6

    黄         PN-GR  1.8

    虽然处方中引入了补色，但由于染料配伍性好，减轻了色光偏红、偏蓝的可能性，在实际生产时表现出优良的色光稳定性。一个8万米的藏青色满地印花绒布订单，正品率达98.5%。

1.3 染料的选择

    精选染料，选择合适的处方，不仅是解决印花大订单色光稳定性的重要方法，同时也是保证产品内在质量的有效手段。

    对于深色印花产品，水洗牢度、摩擦牢度和沾色牢度等，是考核产品质量的重要指标。皂洗时充分、快速地去除未固着染料非常重要，要求染料具有很好的洗净性。若印制深大红色花样时，使用常规染料品种大红，如K-2BP，从颜色鲜艳度、得色量和色光稳定性来看，完全可以满足要求，但皂洗时，容易沾污白底，即使水洗、皂洗两遍，也不能完全解决问题。这种现象在绒布类品种上表现得尤为严重，很容易造成批量疵布。DyStar公司的PX-4B红，具有较高的深色提升力和固色率，表现为水洗牢度指标突出，可以有效避免白布沾色情况的发生。

    产品采用涂料/活性工艺进行印花加工时，涂料本身的耐干洗性能和粘合剂质量决定着成品质量。经筛选，DyStar公司印漂牢系列中，黄KGL、红KB、红K-3BL、蓝KB、蓝KBG、紫KB、绿K—G、黑FBB01，可以满足耐干洗要求，粘合剂可选用BASF公司的UDT。

2 生产过程的质量控制

    制订合理的制网工艺，是保证依次印制出符合原样效果印花产品的前提。若准确操作，就能够最大限度地避免诸如对花不准、传色、露底和拖色等常见印疵。

    印花机的性能和日常维护保养.也是产品质量的必要保障。选用Stork公司的PEGASUS印花机，配备BPMS定位测量系统，相邻两网之间的对花精度可达0.06 mm。

    当订单数量在每个色位几万米至十几万米时，生产过程的质量控制就成为最重要的环节。

    首先是合格的半制品质量。投坯前，要做好来坯的品质检验工作。不同坯布厂家的相同织物品种，要区分开，不可混投。前处理要保证烧毛光洁度4~5级以上，退浆率90%以上，毛效8～10 cm/30 min，煮练匀而透，丝光钡值140以上，布面pH值7～8。交付给印花使用的半制品纬斜需控制在3% 以内，条格类花型必须印前整纬。

    印花机初开车打样，花型效果及色光应与原样相符，才能正常开机。正常开机后，认真做好机台的工艺参数记录，包括刮刀型号、刮印压力、排网顺序、车速，以及色浆粘度、耗浆量等。

    活性色浆的糊料，以拼，昆合成增稠剂的半乳化海藻糊最为适宜，它流变性、透网性好，不起白条，印制的布面均匀度好，得色量高。

    涂料色浆中粘合剂和增稠剂的选择非常关键。粘合剂质量的优劣，不仅影响织物手感、色牢度，也影响织物的耐干洗牢度。增稠剂需耐酸、耐电解质，以保证涂料防印浆乳化体系稳定。稳定性差的涂料色浆，不但影响织物的各项牢度，还影响防印效果，造成花型轮廓不清晰，并极易堵网，使印花机无法顺利开机。

色浆粘度的控制非常重要，需用粘度计准确测量。活性色浆粘度应保持在3O~40 dPa·s。工艺中途补浆时，要刮对比样，保证补浆与正常用浆色光和粘度一致。采用计算机控制的印花自动调浆系统，称料准确，生产分配系统称量精度为2 g，小样分配系统称量精度为0.05～0.1 g，可消除因人工称料造成的称量误差，保持色光稳定性。

    为保持大订单的品质一致性，生产时每箱布至少取两次匹条，及时打样，并与原样核对。打样匹条按箱号、序号记录，并妥善保管，归档备查。打样核对色光，应以加软后色光样为准，而不是水洗样。这样可以校正加软所造成的色光轻微偏离。

    另一个重要的质量控制环节是印花后的蒸化。应采用饱和蒸汽，温度100～120℃，蒸化时间7~8 min。印花机落布温度不宜过高，否则织物进入蒸箱后，过多吸收蒸汽中水分，使温度下降，影响织物正常固色，容易造成色差。可以在印花机落布处加装冷水滚筒，以冷却织物，并增加蒸化前织物透风冷却环节，以保持织物较高的含湿量。

    采用涂料/活性印花工艺，蒸化后还要进行焙烘，以保证涂料色牢度和防印效果，水皂洗时采用高效水洗，皂洗温度需达到工艺要求。

    总之，在印花生产的各个环节，建立完善的工艺、操作和管理制度，使生产处于可控状态，是取得稳定产品质量的关键。