【集萃网观察】涂料印花有着工艺简单、色谱齐全、色泽鲜艳、色光重现性好、仿色大样比较便捷、轮廊清晰、线条不易断线，并适用于各种织物等特点，被广泛应用于印花产品加工。但其有印花布面板结，手感较硬，牢度较差等缺点，不能完全适应当前纺织品印花市场的要求。而活性染料印花色谱齐全、色泽鲜艳、拼色方便、布面柔软、手感比较滑爽、具有较好的湿处理牢度，并能和多种染料共同印花或防拔染印花等优点。但活性染料印花也有线条花型精细度不足、色光重现性较差、打样追色比较繁琐等缺点。当前的纺织品市场的印花产品，以多套色大面积，印花花型较为精细的印花产品为主，要求印花产品既有精细、清晰的轮廓，又要求布面手感柔软，色泽鲜艳，色牢度好。为此采用涂料／活性染料共同印花，既确保了印花的轮廊清晰，保证花型精度，又保证了布面的柔软，牢度较好的印花方法。尤其是深底浅花的花型，更能体现涂料／活性染料共同印花的优点(涂料用于线条和小面积花型，共同印花的牢度、手感均可以保证)。

    涂料／活性染料共同印花，即涂料印制线条和小面积花型，活性染料印制大块面和满地色花型。本文对涂料／活性染料共同印花工艺在生产实践中的问题及解决办法进行了探讨。?

    1  坯布前处理

    纯棉针织物印花半制品要求煮练均匀、毛细管效应适当、纬斜小、克重符合要求。?

    1.1  毛细管效应? 

    毛细管效应不适合印花包括以下两个方面，一是毛效差、渗透不均匀，这样容易造成涂料印花部分牢度差，块面花型吃色不匀，严重的还会造成"露底"现象。造成毛细管效应差的原因是煮练不足，还有就是加入了含硅柔软剂。二是毛效过好，这样容易造成印花颜色浅，使染料提升力降低，尤其是黑色更为明显。?

    需要注意的是如果印花半制品在前处理时需加柔软剂，一定要选择非硅类的，要严格控制其用量，如果是活性染料印花，印后需要水洗，可以在前处理中不加柔软剂，而是在后整理水洗更加柔软剂。?

    1.2  纬斜现象?

    因为针织物前处理工艺的原因，使针织物产生纬斜现象的几率较梭织物要大。因此要在剖幅缝头前检查纬斜方向，使之一致，并在剪齐机头时适当地纠正。?

    2  花网制作?

    在花网的制作上，最主要的是活性染料底色与涂料花色间的搭色问题。经过试验证明，作涂料防染印花，涂料的颜色要比涂料直接印花的颜色浅2～3成，而且部分涂料颜色还会萎暗。所以叠搭色过多也会出现搭色部分色浅、色萎，如果减少搭色就会使此现象不很明显，甚至解决此问题：但是搭色过少也会出现一些问题，比如对花不准，出现白边，严重的还有可能出现"眼镜圈"。

    我们经过多次实践，得出的结论是：视涂料颜色的深浅底色扩点30～60点，多次生产没有出现问题。

    3  印花工艺

    印花工艺流程?

    半制品→剖幅→缝头→定形→印花→烘干→汽蒸→水洗→脱水→定形→验布包装。?

    3.1  涂料印花助剂的选择及工艺处方?

    3.1.1  黏合剂的选择?

    黏合剂是涂料印花系统中最关键的组成部分，对涂料印花牢度优略起着决定性的作用，而且黏合剂选择不好，还会影响印花色泽的鲜艳度。?

    要进行涂料／活性染料共同印花，那就对黏合剂的要求更加严格了，要求固色温度适中，牢度优异,手感较好，与活性染料、糊料、助剂无反应，有一定的耐碱性，耐湿热性好，而且要耐高温皂洗.在此我们对几只高、中、低温型的黏合剂进行了筛选。最后我们选择了1只低温自交联的阴离子型黏合剂GM-101。

    3.1.2  涂料色浆的选择?

    涂料色浆是决定印花产品鲜艳度的关键，涂料色浆的内在质量的好坏直接影响到涂料印花部分的色泽鲜艳度和色牢度，所以要选择质量较好的涂料色浆。我们用的是德司达的KC型涂料。

    3.1.3  涂料印花糊的选择?

    涂料印花糊料可分为两大类，即乳化糊和合成增稠剂，也可把两种糊料复配成混合糊。?

    在涂料／活性染料共同印花工艺中采用混合糊比较适合，所以用混合糊作涂料印花部分的糊料。在实践中发现使用混合糊比单纯使用合成增稠剂手感要好很多，而且轮廊清晰度也有所提高。

    3.1.4  其他助剂的选择?

    为了提高印花产品的质量，还应在色浆中加入释酸剂和保护胶体。因为黏合剂在酸性条件下结膜性好，释酸剂加入涂料色浆中调节pH值为弱酸性可提高黏合剂的牢度，有利于黏合剂更好的结膜释酸剂可做为活性染料打底涂料防染印花用的酸性防染剂，在高温条件下释放出酸并与海藻酸钠反应生成海藻酸胺，使叠印在涂料花型上的活性染料失去了固色能力，对涂料印花花型起到活性染料底色防染作用，使花型不易出现第三色，从而提高了印制花型的精细程度。释酸剂的加入同时也有助于水洗过程中的活性染料浮色不易沾污涂料印花部分，而改变涂料的色光，使涂料印花部分颜色暗淡。应注意的是，释酸剂用量一定要控制好，如果过量就会出现"眼镜圈"现象。尤其是黏胶织物更应严格控制释酸剂的摄入量，否则会适得其反。?

    保护胶体的加入降低了糊料对电解质的敏感度，使色浆较为稳定。而且在印制和汽蒸过程中还会提高色浆的抗渗化能力，花型的清晰度有所提高，但保护胶体用量不宜过多，过多会使涂料印花部分明显变硬，影响产品的手感。?

    3.1.5  涂料印花色浆处方?

    a.原糊配置

    低温黎合剂       15~30?

    自制乳化糊       10~30?

    合成增稠剂         2~3?

    水                  Y

    合成               100?

    调制方法：?

    首先，将自制乳化糊加入到桶中，然后，用绢网滤入黏合剂，加入适量的水。然后，放在搅拌机上搅拌，在不断搅拌中慢慢加入增稠剂HIT，调制到适合的黏度，再搅拌10～15 min。

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    b.涂料色浆配置

    涂料                X?

    原糊            90~95?

    保护胶体          1~6?

    释酸剂（1：2）   0.5~3?

    水                  Y

    合成               100?

    调制方法：?

    首先，将保护胶体与释酸剂按照1：2的比例混合，搅拌均匀。然后将涂料滤入原糊中，加入保护胶体与释酸剂的混合液，搅拌均匀后备用。?

    3.2  活性染料原糊及色浆调配?

    活性染料印花色浆与活性染料直接印花的色浆一致，没有特殊的要求。?

    3.2.1原糊调制处方

    海藻酸钠               6

    六偏磷酸钠            0.5?

    酒精                 1~2?

    水                     X

    合成                 100?

    操作：桶中加入40％的水，加入六偏磷酸钠，在不断搅拌中慢慢加入由酒精浸泡过的海藻酸钠(注：海藻酸钠加入酒精后浸泡10～15 min即可使用)。然后，将防染盐s和尿素用水溶解后加入到桶内，加足水量。再搅拌30 min，取出备用(最好隔天使用)。?

    注：原糊中加入酒精有助于海藻酸钠的膨化成糊，使海藻酸钠成糊较快，而且成糊率高，缩短了海藻酸钠成糊的时间。?

    3.2.2  色浆调制处方?

    原糊               40~60

    尿素                 0~2?

    防染盐                 1?

    NaHCO?            2~3?

    活性染料               X?

    水                     Y?

    合成                 100?

    3.3  烘干工艺的确定?

    因为使用涂料／活性染料共同印花工艺，大部分底色为深颜色，为了使涂料更好地固着在纤维上，所以，提高印花后的烘干温度，以提高涂料的固色率。

    中、浅色涂料的固色条件为140℃，2 min，效果最佳；深色的固色条件为15℃，2 min，效果最佳。同时后面还要汽蒸、水洗，而涂料经水洗颜色还有一定的变化。因此，决定用150℃，2～3 min烘干。经实验证明，涂料／活性染料共同印花经高温烘干后汽蒸、水洗比经低温烘干后汽蒸水洗，可以解决涂料牢度问题，而且涂料颜色深10％～20％，洗后与洗前颜色基本无变化。同时活性染料部分的固色率同样也有所提高，以特深色尤为明显。

    4  印花质量控制?

    4.1  打样质量控制?

    4.1.1  化验室小样?

    我们延续了以前的工作方法对染料及所有的助剂进行称量。并严格控制了称量的精度，所有称量都是在电子天平上完成的，准确度很高。同时我们还对印前的坯布毛效进行了检测，并取样保存，为以后大生产及翻单的坯布毛效的检测提供了条件。如出现坯布毛效有差别，可及时联系染色工段将坯布回修或调整印花工艺处方，这样做是非常有好处的。?

    4.1.2  上机放中样?

    在化验室小样打好以后，就要上印花机放中样，我们对放中样的要求是从配浆到定形一定要和以后大生产的工艺流程完全一样。在印制过程中我们对磁棒、磁力、车速、进布架张力等进行了记录，以保证以与后大生产工艺的一致性。烘干、汽蒸是对活性染料及涂料的固色过程，所以非常重要。我们对这两道工序进行了严格控制，因为考虑到大生产过程中蒸箱温度会上升，我们特意把中样时的汽蒸温度提高了1～2℃以确保打样与大生产的一致。?

    4.2  大生产质量控制?

    为保证大生产与打样的一致，我们严格按打样的工艺流程对大生产进行操作，得到了很好的效果。主要是对色浆的控制，严格按照工艺操作，使色浆的大、中、小样的差别趋于零。

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    4.2.1  大生产色浆的控制?

    在此工序是针对色浆配置过程中人为因素造成的桶差和大、中、小样不一致的问题，我们为印花配色室配备了大、中、小号的称量工具。要求操作人员对配置色浆的染料及所有助剂进行称量。在同一颜色浆配置100 kg以上时对色浆进行混合，把桶差降到最低，使生产全过程的颜色趋于一致。这样既降低了大货与产前样的差别，又保证了同批产品生产过程中基本无色差。对以后翻单，色浆对印花产品色光的影响也大大降低了。?

    4.2.2  印制?

    在印制过程中，对印花磁棒的使用、印制磁力的选择、印制车速的制定及烘房温度的控制，我们都严格按照上机打中样时的记录进行操作。使大生产与打样时的操作完全一致。降低了因印制条件不一致造成的色差，使生产中大货的色光与产前样的色光更加接近，提高了印制质量。

    4.2.3  烘干?

    通过试验，确定大生产焙烘工艺为：印花后在150℃，2～3 min烘干。?

    经过大货生产实践的证明，提高烘干温度在涂料／活性染料共同印花中起到了对涂料更好固色的作用，使涂料／活性染料共同印花色牢度得以保证。?

    4.2.4汽蒸?

    为了有效地控制汽蒸条件的一致性，降低汽蒸过程对颜色的影响，从而提高产品质量。我们对蒸化机进行了改进，提高了加湿力度。改进后，使蒸化机的温度得到了一定的控制。经大生产实践证明，基本解决了蒸化机长时间运行后温度不能控制的问题，从而降低了先蒸与后蒸的区别，使颜色基本趋于一致，为生产的顺利进行创造了条件。?

    4.2.5  水洗?

    水洗工艺和全活性染料印花的水洗工艺完全一致，经过大生产跟踪后，基本没问题。在大生产跟踪时，每洗一道取一块样，基本上每道水洗颜色变化基本都在10％以内。在做大货时，用同一染机做多次，洗后定形取样，观察颜色是否有大的变化，结果表明颜色变化不大，基本相同。

    4.2.6  定形?

    定形工艺与坯布前处理工艺基本相同，不同点就在于前处理不浸轧柔软剂，而后整理要浸轧柔软剂。?

    通过上述的质量控制，我们做的翻单合同，印花色光与原样相差很少，都能达到客户的要求。提高了印花质量，基本解决了色光及色牢度问题，而其手感非常滑爽，使客户对印花产品非常满意。?

    总之，涂料／活性染料印花工艺流程长，控制起来比较困难，只有严格把握每一道工序，使之不出现任何偏差和疏漏，才能有效地控制产品质量。同时使各项操作规范化、程序化，也是提高涂料／活性染料印花质量的一个切实可行的途径。

    作者：北京铜牛股份有限公司  李振恒

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