以“华欣模式”探索化纤纺织行业新方向_印花行业动态_行业资讯

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以“华欣模式”探索化纤纺织行业新方向

集萃印花网 2010-02-04

【集萃网观察】浙江华欣控股集团通过新工艺、新技术、新材料的应用，实现产品创新、工艺创新带来上下游重大节能减排的新的产业发展模式，被化纤纺织行业称之为“华欣模式”。虽然目前规模效应尚不明显，但却为我国化纤纺织行业的发展指明了新的方向。

华欣通过传统工艺技术向新工艺技术、新材料的创新，采用“原液着色”彩色纤维生产技术体系，以30%的颜料粉和70%的聚酯制造出“色母粒”，纺丝时进行色母粒的添加，从而实现一次性生产出彩色丝，生产过程不需要一滴水。“原液着色”体系的建立、应用使原有的彩色涤纶纤维或有色面料需要单独染色成为历史，省去了染前处理、高温高压染色等高能耗高排放的工序，把原来要经过多个高污染高能耗厂家才能完成的工艺流程整合到一家企业完成，并且着色过程真正做到低能耗、零排放。

根据中国社会科学院对华欣公司多色系环保新工艺与传统工艺技术的数据分析对比报告，传统工艺染色过程中，每吨面料需耗费11138.6千瓦小时电力，新材料染色过程中每吨面料耗电量为1392.2千瓦小时，约为传统工艺的1/8。每吨新材料实现替代之后，能够实现节约电能9746.3千瓦小时。按照国家发改委提供的火力发电技术指标，每千瓦小时火电需耗360克标准煤，因此每吨新材料带来的能源节约为3.51吨标准煤，按照0.7143的折算系数，约合原煤4.91吨。

同时，平均每吨多色系环保纺织新材料的色母粒添加仅为2.5%，实际颜料的使用每吨仅为7.5公斤，完成对白丝染色的能耗成本不到50元钱，整个生产成本仅为每吨800元，当批量生产达到5吨时，其成本不到传统后染色生产方式的10%-20%，使用华欣自主研发并实施世界首创熔体直纺彩色及差别化、功能化涤纶长丝技术，将实现熔体直纺原液着色加符合现代纺织品需求的功能性添加及新技术新工艺为一体，使每吨产品能耗成本再下降700元。传统生产方式生产一吨面料需要染辅料150公斤，同时还产生232吨的污水，消耗大量能源的同时，也造成巨大的水体污染。另外，华欣“原液着色”产品具有产品质量好、强度高、色泽均匀、无色差(灰卡4-5级)、色牢度高(达4级)、具有功能性等传统产品无法具备的优势。

华欣通过原料、工艺、产品应用需求的变化能够生产出任何一种颜色的产品、使用原液着色替代染色、免上浆新工艺开发替代传统纺织上浆工艺加上功能性的添加来符合现代社会对纺织品需求，在全球尚无其他企业可以做到。

加之华欣实行管理与销售的创新，采用连锁“超市”经营模式在国内外建有60多个销售网点，预计在三至五年内销售网点将达到500家。这种经营模式的创新将弥补华欣生产方式上需要定性定量的缺陷，同时，通过兴建国内技术领先的高智能自动化物流配送中心，不仅可对公司现有3000多种颜色15000多种产品进行自动挑选、分拣、配送，使公司库存保持最合理水平。

更重要的是“华欣模式”通过产品创新从行业源头对原料的定性，省去下游印染污染企业的生产环节，从污染的源头来说大幅度减少了印染化工企业，其化工原料用量只有传统工艺的5%。为我国找到了一条从行业源头、污染源头控制从而达到治理污染的新道路。

在应用领域方面，该模式更具优势：由于各行业工作、生产环境的不同，对纺织品的要求也就不同，如加油站使用的纺织品就要求抗静电、阻燃，而原液着色技术恰好利用化学纤维特性实现生产原料时功能性原料的添加与多种新工艺的结合，满足下游纺织品及制品生产设备及工艺技术、产品应用范围、各种特性的不同而带来的原料需求不同的要求，在生产环节用功能化原料替代染色后整理工艺，分批、分类的进行集成式的研发突破。其中免上浆技术是最大创新。新工艺生产的产品可运用于80%以上的化纤纺织品生产企业，产品运用也已从民用服装领域拓展到家纺、装饰、产业用纺织品等领域，民用服装不再是化纤产品的主要应用领域，家纺、装饰、产业用纺织品领域需求旺盛，成为最大的化纤原料消耗行业(部分专家依然认为民用服装是化纤产品的主要应用领域)，天然纤维和化学纤维是完全不同的两种染色工艺，天然纤维常温常压，化学纤维高温高压。

纺织品是随着上游原料的变化而变化，现在的纺织行业大量浪费能源、原料，产生巨大的污染，却并没有实现产品“质”的提升，又不能符合现代纺织业的需求。所以需要基于行业发展认识的全新思路，找到适合中国国情的、符合生态地球的行业发展道路，所以现有的涤纶长丝、短纤基本都可以使用原液着色技术，其应用领域得到了扩展，市场前景更加广阔，重要的是该创新模式产品属于源头产品，可有效降低成本、提升质量，使我国化纤纺织品可打破欧美国家的绿色贸易壁垒，极大提升我国纺织品的国际竞争力。

来源：中国经济新闻网

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