微胶囊、短流程工艺受关注

    有关专家表示，近3年来，印染布占坯布加工率的93.67％以上，如果百米用水量按3m3计算，2008年印染布产量为494.34亿米，用水量接近15亿m3，对环境和资源消耗造成了极大压力，从技术层面上看，有损环境的项目今后不宜再发展。

    染色工业的发展很大程度上依赖于多种助剂的大量使用，分散染料的染色尤其如此。

    现在一般商品的分散染料都含有50％～60％的分散剂，染色时还要追加更多的分散剂和其他助剂。

    由于传统染色工艺导致浮色多，染色后还原净洗、皂洗、热水洗、冷水洗等多道水洗工序不可避免，此时还要用到大量的净洗剂、还原剂、碱剂等。

    这些助剂在染色之后全部进入排水，造成严重的COD负担。

    东华大学教授陈水林经过多年的研究探索，发现微胶囊技术可以替代染色助剂的种种功能，以水中不溶的微胶囊壳体的作用来达到均匀染色的目的，这就避免了大量助剂对水体的污染，并在此基础上进一步开发免水洗工艺。

    据陈水林教授介绍，由他研发的微胶囊分散染料无助剂免水洗染色技术已进入中试阶段，工艺基本成熟，但在设备的制造环节还有待进一步提升，该项目的产业化运作已经开始。

    目前棉纤维（纱线）的煮练普遍在98℃下进行30分钟～45分钟的高温碱性前处理工艺，这种工艺不仅蒸汽消耗量大，而且还要大量排放碱性废水，污染生态环境，增大污水处理负担。

    针对这些问题，中山汉科精细化工有限公司专门研发了一种环保节能预处理剂HD-626，应用新工艺使棉纤维（纱线）染中、深色时无需传统工艺的煮练、漂白工艺，可直接进行染色。

    这种工艺可实现无碱低温前处理并可一浴染色，缩短了工艺流程，省去了煮练工序，同时棉散纤维（纱线）也可直接进行染色，达到了节电、节水、省气、提高工效的目的。

    环保涂料助剂从源头治污

    目前，我国印染行业的用水已经占到全国制造行业的第二位，废水排放量居全国第六位。

    上海市纺织科学研究院副院长张庆认为，近年来污水末端治理技术、中水回用技术和热能回收技术已经在行业内得到逐步推广并获得了良好的效果，然而节能减排的根本是加工工艺方面的改革，采用低碱或无碱、节约加工用水、减少能耗的环保化学品及染色工艺才能从源头上做到节能减排，减轻末端治理的负担。

    广东德美精细化工股份有限公司顾学平博士向与会者介绍了纤维染色媒体这种新型环保助剂。
他说，纤维染色媒体（Color Media）是一种阳离子预聚体，它是一种能改变各种纤维材料对活性染料的吸附性及反应性的新型纺织助剂，经纤维染色媒体处理以后的纤维可在无盐、无碱条件下用活性染料进行染色，且活性染料利用率可达95％以上，纤维染色媒体为印染行业提供了一种全新的环保型染色新工艺。

    上海长盛印染化工有限公司负责人就节能、减排、少污的涂料染色工艺和助剂与参会人员进行了探讨，他认为，采用新型的涂料染色替代部分活性、还原染料可以大大简化工艺流程，减少污水及化学品的排放量。

    经实验统计，该涂料染色工艺和助剂与以往工艺、助剂相比可节能39.5％、减少用水90.8％、节约蒸气64.3%、助剂减少50.5%、碱可减量10％，盐可节约100％，涂料少用28.2％，污染物基本可以达到零排放要求。

    同时传统的涂料染色依靠黏合剂和涂料进行轧染，手感硬糙，不适合做水洗酶洗等休闲面料，因而影响了扩大生产的能力；黏结滚筒需要经常清洁生产设备，劳动强度大；高温焙烘能源消耗大，存在不能染中深色等问题。

    而新型涂料染色工艺采用变性技术，使纤维带有阳电荷，涂料分散剂中带有一定量的阴离子助剂，使纤维对涂料的吸附性提高，从而提高了涂料颜色的深度，可以染中深色，用湿摩擦牢度提高剂替代创通黏合剂，实现涂料固着荷染色一步法，染色产品的外观可与活性染色产品相似，而涂料的利用率比传统的粘合剂法提高了50％左右。